1.目的與適用范圍

敘述手動、電動單梁懸掛起重機的安裝工序及技術要求（不包括軌道安裝，僅對軌道進行復查），以確保單梁懸掛起重機安裝質量達到標準或設計規(guī)范的要求，適用于本公司所承擔工程中所涉及到的單梁懸掛起重機的安裝。

2.引用標準及編制依據(jù)

GB50278-98  起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范。

3.定義

小車：對手動單梁懸掛起重機指手拉小車；對電動單梁懸掛起重機指電動葫蘆。

4.工作內容及操作流程

5.操作程序及技術要求

5.1 軌道復查

5.1.1 軌道的實際中心線對吊車梁的實際中心線的位置偏差不應大于10mm；且不應大于吊車梁腹板厚度的一半（如果吊車梁為鋼結構）。

5.1.2 軌道的實際中心線對安裝基準線的水平位置的偏差不大于3 mm。

5.1.3 軌道跨度的允許偏差應符合下列要求：

（1）起重機軌道跨度≤10 m，跨度允許偏差為±3 mm。

（2）起重機軌道跨度＞10 m，跨度允許偏差按下式計算，但最大不超過±15 mm。

△S=±[3+0.25×（S-10）] mm

△S----起重機跨度的允許偏差（mm）

S----起重機軌道跨度（m）

5.1.4 軌道頂面對其設計位置的縱向傾斜度不應大于1/1000；每2 m測一點，全行程內高低差不應大于10 mm。

5.1.5 軌道頂面基準點的標高相對于設計標高的允許偏差為±5 mm。

5.1.6 同一截面內兩條平行軌道的標高相對差不應大于5 mm。

5.1.7 用水平導向輪導向的起重機，其軌道沿長度方向在水平面內的彎曲，每2 m測量長度內允許偏差為±1 mm。

5.1.8 工字鋼軌道的橫向傾斜度不應大于軌道寬度的1/100。

5.1.9 兩平行軌道的接頭位置宜錯開，錯開距離不應等于起重機前后車輪的基距。

5.1.10 軌道接頭應符合下列要求：

（1）接頭采用對接焊時，接頭頂面及側面焊縫處應打磨平整光滑。

（2）接頭采用魚尾板連接時，軌道接頭高低差及側向錯位不應大于1 mm，間隙不應大于2 mm。

（3）伸縮縫處的間隙應符合設計規(guī)定，允許偏差為±1 mm。

（4）用墊板支承的方鋼軌道，接頭處墊板的寬度（沿軌道長度方向）應比其它處增加一倍。

5.1.11 鋼軌下用彈性墊板作墊層時，彈性墊板的規(guī)格和材質應符合設計規(guī)定。擰緊螺栓前，鋼軌應與彈性墊板貼緊；當有間隙時，應在彈性墊板下加墊板墊實，墊板的長度和寬度均應比彈性墊板大10～20 mm。

5.1.12 全面檢查各螺栓應無松動現(xiàn)象。

5.1.13 軌道上的車檔宜在吊裝起重機前裝好，同一跨端兩條軌道上的車檔與起重機緩沖器均應接觸。

5.1.14 對于復查結果滿足要求的，將結果填入軌道復查記錄表內，并予以接收，方可進行單梁懸掛起重機的安裝。

5.2 設備開箱檢驗 (按表SPI-QZ-03進行記錄)

5.2.1 設備技術文件應齊全。

5.2.2 設備開箱前，應熟悉裝箱清單，核對設備名稱、型號、規(guī)格和數(shù)量是否與應安裝的設備相符。

5.2.3 按設備裝箱清單檢查設備、材料及附件的型號、規(guī)格和數(shù)量，且應符合設計和設備技術文件的要求，并應有出廠合格證書及必要的出廠試驗記錄。

5.2.4 機、電設備應無變形、損傷和銹蝕，其中鋼絲繩不得有銹蝕、損傷、彎折、打環(huán)、扭結、裂嘴和松散現(xiàn)象。

5.3 橋架組對就位

橋架的組對可根據(jù)吊機的起吊能力，廠房結構以及封頂時間等情況來確定起重機是在地面組對還是在軌道上組對。

5.3.1 用吊機將主梁起吊平放在道木堆上，然后起吊一根端梁進行組對。

5.3.2 用撬棍調整帶上連接板對正眼位，并穿上連接螺栓，將另一端梁與主梁進行組對。

5.3.3 測量起重機的跨度、跨度相對差（連接板間距差）、主梁上拱度、主梁旁彎度及對角線相對差的偏差均滿足要求后，擰緊所有連接螺栓。

5.3.4 對手動單梁懸掛起重機進行復查，做好復查記錄。

（1）起重機跨度S----允許偏差±6 mm。

（2）跨度相對差----允許偏差6 mm。

（3）對角線相對差----允許偏差8 mm。

（4）主梁上拱度F（F=S/1000）----允許偏差±2 mm

（5）主梁旁彎度----允許偏差S/2000 mm。

5.3.5 對電動單梁懸掛起重機進行復查，做好復查記錄。

（1）起重機跨度S

主、端梁鉸接：允許偏差±4 mm

主、端梁剛接

S≤10 m：允許偏差±2 mm

S＞10 m：允許偏差±[2+0.1×(S-10)] mm

（2）主梁上拱度F（F=S/1000）----允許偏差0.3F mm。

（3）連接板間距差（主、端梁鉸接）----允許偏差2 mm。

車輪輪距＜3 m：允許偏差5 mm

車輪輪距≥3 m：允許偏差6 mm

（4）主梁旁彎度f----允許偏差S/2000 mm。

5.3.6  拆卸下大車被動車輪，在軌道上捆扎好手拉葫蘆，并將橋架提升至軌道安裝位置，重新裝配被動車輪，調整好車輪輪緣內側與軌道翼緣之間的間隙，應為3～5 mm。

5.4 小車就位

5.4.1 起吊小車至主梁下方，拆卸下被動車輪，在主梁上捆扎好手拉葫蘆，并將小車提升至主梁組對位置。

5.4.2 重新裝配被動車輪，調整好車輪輪緣內側與軌道翼緣之間的間隙，應為3～5 mm，并裝配好電源控制箱。

5.4.3 鏈式電動葫蘆的鏈輪槽應保持在同一鉛垂面上，鏈條在運行時不應有歪扭、卡住和嚴重磨損現(xiàn)象。

5.5 電氣安裝調試

依據(jù)電氣安裝調試程序進行。

5.6 檢查調整

5.6.1 調整兩片閘瓦與制動輪之間的間隙一致，要求如下：

（1）制動器應開閉靈活，制動應平穩(wěn)可靠。

（2）起升機構的制動器應為額定負荷的1.25倍，有特殊要求的為1.4倍，在靜載下應無打滑現(xiàn)象。

（3）運行機構的制動器，調整不應過松或過緊，以不發(fā)生溜車現(xiàn)象和沖擊現(xiàn)象為宜。

5.6.2 同一方向的彈性緩沖器應同時接觸碰撞。

5.6.3 各限位開關應進行調整，使其動作準確可靠，不可誤動作。

5.6.4 電氣系統(tǒng)、安全聯(lián)鎖裝置、控制器、照明和信號系統(tǒng)安裝應符合要求，動作應靈敏、準確。

5.6.5 鋼絲繩端的固定及其在吊鉤、取物裝置、滑輪組和卷筒上的纏繞應正確、可靠。

5.6.6 各潤滑點和減速器所加的油、脂的性能、規(guī)格和數(shù)量應符合設備技術文件的規(guī)定。

5.6.7 盤動各運動機構的制動輪，均應使轉動系統(tǒng)中最后一根軸旋轉一周不應有阻滯現(xiàn)象。

5.7 試運轉

5.7.1 空負荷試運轉

（1）操縱機構的操作方向應與起重機的各機構運轉方向相符。

（2）分別開動各機構的電動機，其運轉應正常，大車和小車運行時不應卡軌；各制動器能準確、及時地動作，各限位開關及安全裝置動作應準確、可靠。

（3）吊鉤下降至最低位置時，卷筒上的鋼絲繩的圈數(shù)不應少于2圈（固定圈除外）。

（4）用電纜導電時，收纜和放纜速度應與各運行機構的速度相協(xié)調，并能滿足工作極限位置的要求。

（5）起重機的防碰撞裝置、緩沖器等裝置應能可靠的工作。

（6）除第（5）項可作一至二次試驗外，其余各項試驗均應不少于5次，且動作應準確無誤。

5.7.2 靜負荷試運轉

（1）起重機應停在廠房柱子處。

（2）有多個起升機構的起重機，應先對各個起升機構分別進行靜負荷試驗；對有要求的，再做起升機構聯(lián)合起吊的靜負荷試驗；其起升重量應符合設備技術文件的規(guī)定。

（3）靜負荷試驗按以下程序和要求進行：

先開動起升機構，進行空負荷升降操作，并使小車在全行程上往返運行，此項空載試運轉不應少于3次，應無異?，F(xiàn)象。

將小車停在主梁中部，逐漸加負荷做起升試運轉，直到加到額定負荷后，使小車在主梁全行程上往返運行數(shù)次各部分應無異?，F(xiàn)象，卸去負荷后橋架結構應無異?，F(xiàn)象。

將小車停在主梁中部，無沖擊地起升額定起重量的1.25倍的負荷，在離地面100～200 mm處，懸吊停留時間不應小于10分鐘，并應無失穩(wěn)現(xiàn)象，然后卸去負荷將小車開到跨端或支腿處，檢查起重機橋架金屬結構，且應無裂紋、焊縫開裂、油漆脫落及其它影響安全的損壞或松動等缺陷。

1.25倍負荷試驗不得超過3次，第3次應無永久變形。測量主梁的實際上拱度，應大于0.7S/1000 mm。

檢查起重機的靜剛度（主梁下?lián)隙龋⑿≤囬_到主梁中部，起升額定起重量的負荷離地200 mm，待起重機及負荷靜止后，測出其上拱值，此值與上一項結果之差即為起重機的靜剛度，其允許值為：電動S/700 mm。

5.7.3 動負荷試運轉

（1）各機構的動負荷試運轉應分別進行，當有聯(lián)合動作試運轉要求時，應按設備技術文件的規(guī)定進行。

（2）各機構的動負荷試運轉應在全行程上進行。起重量為額定起重量的1.1倍，累計起動及運行時間，對電動的起重機不應少于1小時；對手動的起重機不應少于10分鐘。各機構的動作應靈敏、平穩(wěn)、可靠，安全保護、聯(lián)鎖裝置和限位開關的動作應準確、可靠。